Tirpitz

Kæmpe udfordring

Når man arbejder sammen med innovative arkitekter, som forfølger en kompromisløs arkitektonisk idé, stiller det ekstraordinære krav til ingeniører, entreprenører og håndværkere. Det kan den lokale ingeniørvirksomhed Fuldendt skrive under på. De blev valgt som rådgivende ingeniører og byggepladsleder på projektet, blandt andet fordi de besidder et indgående kendskab til de særlige klimaforhold, der hersker på vestkysten, hvor strid blæst og saltvandspåvirkning stiller store krav til materialer og konstruktioner.

– Det har været en ekstrem spændende proces med en meget tæt dialog med arkitekter og konstruktører. Sammen har vi fundet frem til løsninger, som vi er stolte af, fortæller Hans-Henrik Høj Nielsen, der er en af fire partnere i ingeniørfirmaet Fuldendt, der indtil for få måneder siden hed Johansson & Kalstrup.

Museet, der har et bebygget areal på 2.500 kvm, fordelt på fire fløje, består af fire ”svævende” betonskaller, som vokser skråt op af klitterne – nøjagtig som det sand, der blæser sammen og aflejrer sig, når det f.eks. bremses af en bunker.

Betonskallerne mødes omkring to mellemgange, som består af sprosseløse glasvægge.

– Der er stort set kun anvendt fire slags materialer til byggeriet: beton, glas, stål og træ, forklarer Hans-Henrik Høj Nielsen, der også kan fortælle, at der ved projektets opstart blev kørt 55.000 kbm sand væk fra byggepladsen. Sandet er siden bragt tilbage og brugt til genetablering af klitten i nøjagtig samme kote. Alle arealer er minutiøst målt op, genskabt og beplantet, så landskabet fremstår næsten uberørt.

Under sandet finder man så den bygning, som har fordret mange innovative løsninger.

– Løsninger, som ingen andre har lavet før os, hævder en stolt Hans-Henrik Høj Nielsen, der allerede blev sat på overarbejde, da arkitekten ville have fjernet de støttesøjler, der figurerede på den oprindelige tegning. Der skulle findes frem til en metode til at etablere fire svævende tag-dæk på 25 gange 15 meter, som oven i købet skulle bære en halv meter beplantet sand og fem kilometer varmeledninger i hvert dæk.

Enestående betonarbejde

Tagkonstruktionen har sammen med den øvrige betonentreprise været en udfordring af de større. Opgaven er løst af Jakobsen & Blindkilde A/S, der til væggene har anvendt betonkonstruktioner med et arkitektonisk formaftryk og bagvedliggende pilastre til forankring af de fire udkragende, formspændte betondæk.

– Vi har brugt 1100 tons beton til hvert af de dobbeltkrumme dæk, der er støbt i én omgang, og som hælder i to retninger, forklarer Henrik Eriksen fra Jakobsen & Blindkilde.

Dækkene har en tykkelse på 1,2 meter ude langs kanten og blot 35 cm i de yderste hjørner. For at holde tagdækkets spændte form – helt uden søjler – er der med 15 cm mellemrum støbt en række stålarmeringskabler ind i hver skal, som er blevet spændt op, efter at betonen er hærdet. Den revolutionerende fremgangsmåde betyder blandt andet at skallerne kan bevæge sig marginalt lodret – en nødvendighed når tagkonstruktionen skal mødes med glasvæggene, som kræver en vis vandring. Selve processen med tagkonstruktionen har involveret stort set alle faggrupper på byggepladsen, bl.a. fordi varme/køleanlægget sidder i loftet.